Serwis Trane - skontaktuj się!
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Projektowanie urządzeń i instalacji chłodniczych
Strona główna / Serwis / Analiza i wymiana oleju

Analiza i wymiana oleju

Zajmujemy się analizą i wymianą oleju chłodniczego w silnikach sprężarek. Zawsze używamy smarowideł wskazanych przez producenta urządzenia. Odpowiedni olej, zgodny z wykorzystywanym czynnikiem chłodzącym, gwarantuje sprawną pracę całej instalacji chłodniczej.

By ustalić stan oleju, wykonujemy analizy spektrochemiczne. W ich trakcie określamy:

  • wartość lepkości kinematycznych (zalecany zakres lepkości: +/- 15% wartości oleju świeżego 68,00 mm2/s: 57,8-78,2 mm2/s),
  • udział wody lub czynnika chłodniczego (dla olejów mineralnych dopuszczalna wartość to: 0,010% wag),
  • całkowitą liczbę kwasową oleju (dla olejów mineralnych dopuszczalna wartość to: 0,1 mg KOH/g),
  • udział zanieczyszczeń nierozpuszczalnych (zalecana norma: <0,02% wag).

Analiza oleju trwa od 1 do 2 tygodni. Po tym czasie przygotowujemy raport, w którym stwierdzamy, czy i kiedy konieczna będzie wymiana oleju.

Dlaczego trzeba pamiętać o wymianie oleju?

Olej służy do odprowadzania ciepła oraz smarowania ruchomych części i elementów znajdujących się wewnątrz danego urządzenia. Powinien on być odporny na zmiany temperatur oraz skoki ciśnienia.

Za mała ilość oleju oznacza niewystarczające smarowanie kompresora oraz wzrost temperatury sprężarki. Natomiast gdy oleju jest za dużo, rośnie obciążenie na układzie tłokowo-korbowym, co może doprowadzić do blokowania się łożyska oporowego.

Przyczyny uszkodzeń sprężarek chłodniczych

Sprężarka chłodnicza jest jednym z najważniejszych elementów instalacji chłodniczej. Jej awaria może wynikać z:

  • niewłaściwego doboru urządzenia podczas prac projektowych;
  • wady fabrycznej;
  • niewłaściwego montażu sprężarki;
  • niewłaściwego użytkowania urządzenia.

Rodzaje uszkodzeń sprężarek

Uszkodzenia w sprężarkach można podzielić na: mechaniczne, elektryczne i wynikające z czynników zewnętrznych.

  • Mechaniczne
    • zatarcia sprężarki spowodowane za małą ilością oleju;
    • zalanie sprężarki ciekłym czynnikiem.
  • Elektryczne – często, choć nie zawsze, są efektem wtórnym uszkodzenia mechanicznego. Przyczyny awarii elektrycznych to:
    • powstanie łuku elektrycznego (efekt korony) wewnątrz sprężarki;
    • gromadzenie się kwasów w instalacji (na skutek połączenia wilgoci z olejem w układzie chłodniczym), które uszkadzają m.in. uzwojenia silnika oraz ich izolację;
    • nieprawidłowa częstotliwość startu sprężarki – zasadą jest nieprzekraczanie 10 startów sprężarki w czasie godziny. Zalecana ilość to (maksymalnie) 6 w ciągu 60 minut;
    • niewłaściwe napięcie zasilające – zawsze konieczne jest sprawdzenie na tabliczce znamionowej sprężarki, na jakie napięcie jest ona zaprojektowana;
    • skoki napięcia – są one bardzo niebezpieczne dla sprężarki (można ją jednak zabezpieczyć za pomocą urządzenia kontrolującego napięcie zasilające, zanik oraz kolejność faz).
  • Przyczyny zewnętrzne
    • drobne zanieczyszczenia mechaniczne, które można zauważyć po zmianach na płytkach zaworowych i gładzi na płycie zaworowej;
    • bardzo wysokie ciśnienie tłoczenia w momencie uruchomienia sprężarki.
Serwisujemy:

  • klient logo
  • klient logo
  • klient logo
  • klient logo
  • klient logo
  • klient logo

 

 

Współpracujemy:

  • logo
  • logo